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Informazioni sulla produzione dei pannelli in fibra di legno PAVATEX

Le piastre in fibra di legno PAVATEX vengono prodotte mediante la cosiddetta procedura a umido. Nella produzione con procedura a umido le proprietà leganti del legno (principalmente la lignina) vengono sfruttate per il contenimento del materiale finito. Questo si ottiene macerando il legno attraverso una procedura termo-meccanica per ottenere delle fibre e in seguito la “fetta di fibra” ottenuta viene sottoposta al calore per la solidificazione. Nel caso di tale procedure non sono necessarie altre sostanze chimiche leganti.

Sviluppo storico della procedura a umido
La produzione delle piastre in fibra di legno con procedura a umido è iniziata con la scoperta del sistema economico e adottabile a livello industriale di estrazione delle fibre del legno nel 1926. Le piastre in fibra di legno furono quindi uno primi materiali in legno prodotti industrialmente utilizzate inizialmente per la realizzazione di mobili e in seguito nell’edilizia. Grazie ai molti vantaggi della stabilità dimensionale e del formato ampio il nuovo prodotto ha rappresentato una vera, rapida rivoluzione.



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Piastre in fibra di legno/grezze
Per la produzione di piastre in fibra viene impiegato principalmente legno di conifere. Il tipo di legno preferito è quello dell’abete rosso e dell’abete bianco, eventualmente viene impiegato anche quello di pino silvestre o larice. I vantaggi principali del legno di conifera sono l'elevata disponibilità e la qualità delle fibre che conferisce alla piastre finite una stabilità maggiore rispetto alla massa specifica. Come assortimento di materia prima viene utilizzato principalmente residui di legno delle segherie in forma di sciaveri. Gli sciaveri in fabbrica vengono trasformati in minuzzoli. L’umidità del legno in questo stadio è superiore al 35 %.

Svolgimento della produzione delle piastre in fibra di legno con procedura a umido
I minuzzoli con il vapore vengono macerati con una pressione da 3 a 8 bar e preparati per la successiva sfibratura. La maggior parte delle procedure di sfibratura in uso oggi avviene attraverso dischi di macinazione in metallo. In seguito in base ai requisiti specifici dei vari prodotti le fibre possono essere sottoposte a una macerazione successiva in un raffinatore.

Mediante questi processi di scomposizione la superficie delle fibre viene attivata in modo che durante la successiva asciugatura il materiale isolante in fibra di legno viene compattato. Questo sistema rende inutile l'applicazione aggiuntiva di sostanze adesive per la compattatura. Il collante aggiunto nei singoli prodotti contenente bitume (circa 2 massa %) serve per ottenere un miglioramento qualitativo che non raggiungibile con la materia grezza da sola.

Le fibre decomposte fino al 98% d’acqua vengono stratificate in tinozze e quindi realizzate in fette di fibra utilizzando macchine da stampo. Dopo la pressatura meccanica di gran parte dell’acqua le fette di fibra vengono tagliate nella lunghezza e vengono condotte al canale di essiccazione dove le piastre di materiale isolante in fibra di legno vengono asciugate tra 160 e 220 °C.

È stato possibile ridurre il fabbisogno di acqua dolce presso gli stabilimenti di PAVATEX grazie alla presenza di un circuito idrico con annesso bacino di depurazione allo stesso modo è stato possibile ridurre il fabbisogno energetico per la decomposizione, l’essiccazione e la lavorazione delle ulteriori fasi del processo. Una giuria internazionale ha conferito per tutti questi sforzi un premio europeo per la protezione ambientale.

Linea di produzione/magazzino
Gli spessori realizzabili in formato mono-strato nelle piastre di materiale isolante in legno sono pari a circa 8 - 30 mm. Le piastre grezze (ca. 2,50 m x 5,25 m) vengono incollate per la realizzazione di blocchi multistrato con colla bianca. Infine vengono tagliate in un determinato formato a seconda del prodotto mediante profilatore a doppia estremità e dotate di scanalature e giunzioni a pettine/denti.
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