La fabrication des panneaux isolants en fibres de bois PAVATEX

Depuis le 14 avril 2013, les panneaux isolants en fibres de bois PAVATEX sont fabriqués non seulement grâce au procédé humide dans l'usine de Cham  (Suisse), mais également grâce au procédé sec dans le site de production de Golbey (France). Cette utilisation des deux systèmes de fabrication permet à PAVATEX de tirer le meilleur des deux procédés et donc de satisfaire au mieux les exigences des clients et des marchés. Une constante demeure toutefois : la production des panneaux isolants se fait toujours dans le plus grand respect de l’environnement et ceux quel que soit le processus de fabrication.

Un approvisionnement en bois local et une gestion raisonnée des ressources
Pour la fabrication de ses panneaux isolants, PAVATEX utilise principalement des résineux et plus particulièrement de l’épicéa et du sapin. Les principaux avantages de ces essences sont leur grande disponibilité dans les régions exploitées et la qualité de leurs fibres qui donnent aux panneaux finis une grande résistance par rapport à la densité du produit.
La matière première se compose de sous-produits de scieries, sous forme de délignures, de dosses ainsi que de plaquettes. Les sites de production étant situés dans des régions boisés, PAVATEX a choisi de travailler avec des fournisseurs de matière première locaux.
Enfin, depuis toujours, PAVATEX souhaite travailler dans le plus grand respect de l’environnement et des ressources premières. Aussi, les trois sites de production de panneaux isolants en fibres de bois sont certifiés FSC et PEFC.

Le procédé humide de site de Cham : un procédé reconnu qui a fait ses preuves

Les plaquettes sont tout d’abord étuvées par apport de vapeur d’eau sous une pression de 3 à 8 bars et préparées ainsi au défibrage. Cela est effectué, selon le procédé de défibrage le plus utilisé de nos jours, entre deux disques profilés en métal.
Ce processus permet d’activer suffisamment la surface des fibres pour obtenir, après séchage, une cohésion des panneaux grâce aux forces de liaison du bois avec l’eau. Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter de colle. Pour obtenir certaines propriétés spécifiques, il est possible d’ajouter parfois des liants de latex ou de fécule de pomme de terre par exemple.
Les fibres mélangées à l’eau sont ensuite brassées dans des cuves pour permettre une agglomération optimale sur la machine à former. Ce mélange peut à ce stade contenir jusqu’à 98 % d’eau. Il prend ensuite la forme de panneau sur la machine à former où  un pressage mécanique permet d’évacuer une grande partie du liquide. Puis, le panneau est coupé en longueur et placé dans le canal de séchage. Les panneaux de fibres de bois mou y sont séchés à des températures allant de 140° à 200°. Les panneaux de 20 mm d’épaisseur sont ensuite découpés aux formats souhaités, assemblés pour former l’épaisseur voulue et éventuellement équipés d’un profil.
Dans sa démarche éco-responsable, PAVATEX a souhaité réduire nettement sa consommation d’eau fraîche dans ses usines suisses, en installant un circuit d’eau fermé avec épuration intégrée et en réduisant de même le besoin en énergie pour le défibrage, le séchage, la transformation et d’autres phases du procédé


Le procédé sec selon PAVATEX utilisé sur le site de Golbey : innovant et conforme Natureplus
Comme dans le procédé humide, les plaquettes sont dans un premier temps étuvées sous une pression allant jusqu’à 6 bars et ce dans deux cuiseurs successifs. Elles sont ainsi préparées au défibrage réalisé au moyen de disques profilés en métal.
Les fibres obtenues sont ensuite séchées dans un séchoir à 180°C avant de transiter par le biais d’un cyclone à env. 80°C. Lorsque les fibres sont sèches, il est nécessaire d’ajouter un liant pour créer une homogénéité du mélange. Pour cela, PAVATEX a choisi de développer avec le fabricant de la ligne de production Siempelkamp un système de liants composé de polyuréa, le « système 2K ». La polyuréa est, de nos jours, utilisé dans beaucoup de domaine de la vie quotidienne à l’instar de la mousse des matelas, dans le domaine médical pour notamment la suture des plaies et pour la fabrication de pièces en plastique dans l’industrie automobile.
Le matelas fibreux encollé passe ensuite sous différentes presses afin d’être calibré selon l’épaisseur désiré. C’est également à ce moment que la polymérisation des liants s’effectue grâce à l’utilisation de la vapeur à une température d’env. 90°C.
Enfin, les panneaux sont découpés et envoyés en finition, où le cas échéant, seront réalisés les profils.
Afin de satisfaire sa démarche éco-responsable, PAVATEX a mis un accent tout particulier sur la qualité et sur une gestion responsable. Pour ce faire, outre le développement d’un système de liants plus respectueux de l’environnement, des lignes de fabrication ultra-modernes mais également des équipements technologiques de pointe ont été mis en place. Ainsi, un filtre électrostatique à voie humide a été installé pour notamment assurer une qualité optimale de l’air rejeté et un système de récupération des calories émises par la ligne de production permettra de limiter les pertes énergétiques. Par ailleurs, des synergies avec la papeterie voisine, quant à l’utilisation de la vapeur excédentaire due à la fabrication du papier, permettront d’alimenter la ligne en énergie thermique.


Une répartition optimisée des produits entre les deux sites de production

Afin de tirer le meilleur des différents procédés de fabrication et harmoniser de façon optimale les possibilités de production des deux sites, chaque usine fabrique les produits pour lesquels elle regroupe les conditions les plus favorables. Cham en la production de panneaux jusqu’à env. 40 mm et de panneaux combinés ; et celle de Golbey en la fabrication de panneaux à forte épaisseur pouvant aller jusqu’à 300 mm en une seule couche et ayant un format allant jusqu‘à 3200 mm de longueur correspondant ainsi à une hauteur d’étage et simplifiant la pose. La «Vue d’ensemble des sites de production» montre de façon simplifiée les possibilités de fabrication par usine en fonction de l’épaisseur et de la densité des produits.

Contact

PAVATEX SA 

Rte de la Pisciculture 37 
CH-1701 Fribourg 

téléphone: +41 (0)26 426 31 11 
Fax: +41 (0)26 426 32 00

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