Die Herstellung von PAVATEX-Holzfaserdämmplatten

Seit dem 14. April 2013 werden die PAVATEX-Holzfaserdämmplatten nicht nur im Nassverfahren im Werk Cham (Schweiz), sondern am Produktionsstandort Golbey (Frankreich) auch im Trockenverfahren hergestellt. Der Einsatz zweier Fertigungssysteme ermöglicht PAVATEX, die besten Merkmale beider Verfahren zu nutzen und den Anforderungen der Kunden und Märkte in optimaler Weise gerecht zu werden. Eine Konstante bleibt indessen unverändert bestehen: Unabhängig vom Fabrikationsprozess erfolgt die Produktion der Dämmplatten nach wie vor unter strengster Einhaltung der Umweltvorschriften.

Lokale Holzbeschaffung und ein bestens durchdachtes Ressourcen-Management
Für die Fertigung ihrer Dämmplatten setzt die PAVATEX hauptsächlich Nadelhölzer, insbesondere Fichten- und Tannenholz, ein. Die Hauptvorteile dieser Hölzer bestehen in ihrer reichhaltigen Verfügbarkeit in den Nutzungsregionen und der Qualität ihrer Fasern, denen die Fertigplatten eine im Verhältnis zur Produktdichte hohe Beständigkeit verdanken.
Ausgangsstoff ist Restnadelholz, das in Sägewerken als Spreissel, Schwarten und Schnitzel anfällt. Da die Fertigungsstandorte in waldreichen Gebieten angesiedelt sind, hat PAVATEX sich dafür entschieden, mit lokalen Rohstofflieferanten zusammenzuarbeiten.
Schliesslich geniesst bei PAVATEX seit jeher der Schutz der Umwelt und der Rohstoffressourcen höchste Priorität. Darüber hinaus sind die drei Produktionsstandorte für Holzfaser-Dämmplatten FSC- und PEFC-zertifiziert.

Das Nassverfahren mit Schweizer Hölzern im Werk Cham: eine anerkannte, bewährte Methode

Zuerst werden die Hackschnitzel bei einem Druck von 3 bis 8 bar erweicht und so auf die Zerfaserung vorbereitet. Die erfolgt dann im herkömmlichen Zerfaserungsverfahren zwischen zwei Mahlscheiben mit Profiloberfläche.
Bei diesem Prozess wird die Faseroberfläche so stark aktiviert, dass der Zusammenhalt der Platten nach dem Trocknen allein durch die Bindekraft des Holzes und die Verfilzung der Fasern untereinander gewährleistet ist. Es muss also kein Kleber zugesetzt zu werden. Möchte man bestimmte Eigenschaften zusätzlich erhalten, wird ein Bindemittel beigemischt. Das kann zum Beispiel Latex oder Stärke sein.
Die mit Wasser gemischten Fasern werden in Bottichen gerührt. In diesem Stadium kann das Gemisch bis zu 98 % Wasser enthalten. Danach wird der Faserstoff auf der Formmaschine durch mechanisches Herauspressen eines grossen Teils des Wassers zu Platten verarbeitet. Anschliessend werden die noch weichen Holzfaserplatten bei Temperaturen zwischen 140° und 200° in einem Trocknungskanal getrocknet. Schliesslich werden die 20 mm dicken Platten im gewünschten Format zugeschnitten, zur erforderliche Dicke zusammengefügt und gegebenenfalls mit einem Profil versehen.
Im Zuge ihrer in ökologischer Hinsicht verantwortungsbewussten Vorgehensweise hat PAVATEX den Frischwasserverbrauch im Schweizer Werk deutlich reduziert. Zu diesem Zweck wurden ein geschlossener Wasserkreislauf mit integrierter Kläreinrichtung installiert und gleichzeitig der Energieverbrauch für Zerfaserung, Trocknung, Formgebung und andere Prozessschritte reduziert.



Das PAVATEX Trockenverfahren am Standort Golbey: innovativ und Natureplus-konform
Wie beim Nassverfahren werden die Holzschnitzel zunächst unter einem Druck von bis zu 8 bar erweicht und so auf die Zerfaserung vorbereitet. Diese erfolgt im herkömmlichen Zerfaserungsverfahren zwischen zwei Mahlscheiben mit Profiloberfläche.
Die gewonnenen Fasern werden bei 180°C auf die gewünschte Restfeuchte getrocknet. Anschliessend wird als Bindemittel PMDI eingesetzt,  das mit der Restfeuchte aus den Holzfasern mehrheitlich zu Polyharnstoff reagiert. Zusätzlich hat PAVATEX in Zusammenarbeit mit der Firma Siempelkamp, dem Hersteller der Fertigungsanlage, das „2K-System“ entwickelt. Damit können weitere Verbesserungen des Klebstoffsystems erzielt werden.
Polyharnstoff wird heutzutage in vielen Bereichen des täglichen Lebens eingesetzt, zum Beispiel für die Schaumkerne von Matratzen, in der Medizin zum Kleben von Wunden und zur Herstellung von Kunststoffteilen in der Automobilindustrie.
Die Fasermatte wird in einer Reaktionszone auf die gewünschte Dicke weiterverarbeitet. In dieser Phase erfolgt die Polymerisation der Bindemittel unter Einsatz von Dampf bei einer Temperatur von ca. 90°C.
Zuletzt erhalten die Platten ihren Zuschnitt und gelangen in die Endbearbeitung, wo sie, falls erforderlich, mit Profilen versehen werden.
Zur Erfüllung seiner hohen ökologischen Ansprüche legt PAVATEX ganz besonderen Wert auf Qualität und verantwortungsbewusstes Management. In diesem Sinne wurden neben der Entwicklung eines umweltfreundlicheren Bindemittelsystems hochmoderne Fertigungsanlagen gebaut, in denen darüber hinaus Technologien der Spitzenklasse zum Einsatz gelangen. Die Installation eines elektrostatischen Nassfilters beispielsweise gewährleistet die optimale Qualität der Abluft. Ein System zur Rückgewinnung der von der Produktionslinie abgegebenen Wärme reduziert den Energieverbrauch. Ein zusätzlicher Synergieeffekt entsteht durch die Nutzung des Dampfüberschusses aus der Produktion der neben PAVATEX benachbarten Papierfabrik, die der Anlage Wärmeenergie zuführt.



Eine optimierte Aufteilung der Produkte auf die zwei Produktionsstandorte
Um die verschiedenen Fabrikationsprozesse bestmöglich zu nutzen und die Produktionsmöglichkeiten der zwei Standorte optimal miteinander zu harmonisieren, fertigt jedes Werk diejenigen Produkte, für die es jeweils die günstigsten Voraussetzungen bietet. Am Standort Cham werden Platten bis etwa 40 mm sowie Verbundplatten hergestellt und Golbey produziert vorwiegend Einzelschichtplatten in einer Stärke von bis zu 300 mm.

Kontakt

PAVATEX SA 

Rte de la Pisciculture 37 
CH-1701 Fribourg 

Telefon: +41 (0)26 426 31 11 
Telefax: +41 (0)26 426 32 00


 
Pavatex schriftlich kontaktieren

hier »

Ihr persönlicher Berater

Geben Sie Ihre Postleitzahl ein und finden Sie Ihren persönlichen Ansprechpartner: